En el mercado de las máquinas forrajeras, las rotoenfardadoras ocupan un lugar importante. Hoy compiten con las enfardadoras gigantes, y para esto han de evolucionar.
Con el objeto de analizar y determinar los efectos de esta tecnología incorporada, los técnicos Ing. Agr. M.Sc. Mario Bragachini (INTA Manfredi), Ing. Agr. José Peiretti (INTA Manfredi), Ing. Agr. Federico Sanchez (INTA Manfredi), Silvina Gassmann (UNVM FBA) y Sebastián Frutos (UNVM FBA) pusieron a prueba en pleno campo dos equipos comercializados por la empresa Montecor (Gallignani GAV6) y Yomel (Magna 940).
Poca pérdida
El modelo Magna 940 trabajando con cutter con 7 cuchillas activas mostró pérdidas, medias en kg de MS, de 1.66 %, apenas por encima de las observadas sin procesador de fibra; y con el total de cuchillas (15) las pérdidas llegaron a 2.19 %. En el caso de la máquina Montecor Gallignani GAV6 sin cutter mostró pérdidas de 1.71 % y con cutter de 4.19 %. En este último caso los técnicos de INTA destacan que la máquina debió recorrer mayor distancia para formar un rollo debido a la baja productividad de la gravilla, menos de 1 kg MS/m. Esta situación claramente genera mayor cantidad de vueltas del forraje dentro de la máquina lo cual aumenta las pérdidas.
Rotor de aletas helicoidales (izquierda) y cuchillas de corte (derecha).
En todos los casos las pérdidas recolectadas estuvieron compuestas por hojas y brotes de alto valor nutritivo; pero en ningún caso se vio afectada la calidad del rollo en su conjunto, es decir que las pérdidas observadas no fueron significativas en cantidad ni en calidad.
Al mismo tiempo se destaca, también en todos los casos, que se observó un alto valor de cenizas, 20 % en los análisis de laboratorio del material perdido, lo que indica que existió gran contaminación del alimento a ser enrollado. Pero al mismo tiempo vale destacar que los rollos presentaron un bajo porcentaje de tales impurezas, entre 10 y 12 % según el caso, por lo que se podría hablar de una limpieza. Dado que esta fracción es de tamaño reducido es la primera que logra escapar de la cámara de enfardado.
Beneficios netos
La confección de rollos con esta tecnología tiene un costo levemente superior, por la mayor demanda de potencia, pero esto se recupera con creces al momento de aprovechar estos rollos. En los casos que se utilicen para el mezclado de raciones en mixers, se reduce el consumo de combustible ya que la demanda de potencia bajó, en los diferentes ensayos del INTA, de 80 hp ó 90 hp a 65 hp para mezclar alimento con rollos confeccionados con cutter. Adicionalmente existe una reducción importante en el tiempo ocupado (mixer + tractor) para el logro del alimento a distribuir.
Todo esto debido a que el largo de la fibra se reduce notablemente con el uso del cutter.
Bien empaquetado
Históricamente, los rollos fueron atados con hilo, aún existen máquinas con esta opción y sigue siendo una alternativa válida y económica para rollos convencionales. Pero cuando hablamos de rollos hechos con procesador de fibra se torna casi obligado el atado con red, más que atado es un empaquetado. La red cubre a la perfección toda la superficie del rollo.
El empaquetado del rollo con red genera beneficios claros cuando se trabaja con procesador de fibra.
Esta tecnología, además de evitar pérdidas de alimento durante el movimiento y guarda de los rollos, brinda mayor eficiencia y capacidad de trabajo. El atado con red es claramente más rápido, demora entre 12 y 15 segundos, mientras que con hilo se demora más de un minuto (hasta casi 2 min, según el modelo y la cantidad de agujas). Esta diferencia de tiempo es debida a la cantidad de vueltas del rollo dentro de la cámara, lo cual además reduce la fricción del forraje contra las correas y reduce así la pérdida de alimento por este motivo.
