Sin romper

La norma de la SAGPyA establece una tolerancia máxima del 20 %, con castigos progresivos en el precio para aquellos lotes que superan tal valor. Dada la fragilidad del tegumento resulta fácil alcanzar estos valores, cuando hay descuidos.

Existe una correlación directa entre el daño mecánico producido al grano durante la cosecha y la pérdida de calidad del mismo durante su almacenaje. El grano roto queda más expuesto al ataque de plagas y enfermedades durante la poscosecha.

Existen diversas causas que pueden producir la rotura o daño del grano de soja. Para poder evaluar el efecto de las distintos elementos mecánicos durante el trabajo a campo, los Ing. Agr. Rubén Roskopf y José Mendez del INTA Totoras EEA Oliveros, seleccionaron al azar 18 cosechadoras con sistema de trilla axial y convencional de distintos años de fabricación que trabajaron en el Departamento de Iriondo, provincia de Santa Fé con el fin de analizar el comportamiento de cada sistema de trilla respecto del parámetro mencionado, además del efecto que producen sobre la rotura, los distintos elementos mecánicos en el proceso de cosecha, descarga de la cosechadora y descarga del autodescargable.

¿Dónde se rompe?

Cuando la disponibilidad de cosechadoras no está acorde con la demanda por parte de los productores, provoca que éstos y los contratistas aumenten la velocidad de avance de la cosechadora. Esto se asocia a aumentos de las vueltas del cilindro trillador lo que provoca incrementos en las pérdidas y en el daño mecánico al grano.

Diversos trabajos del INTA muestran que el impacto que recibe el grano de soja al llegar a los elementos de trilla, es la causa más importante de la rotura de granos.

Los puntos de la cosechadora donde pueden producirse el daño mecánico son:

- Plataforma: la fricción entre plantas al momento de corte (por movimiento lateral y en el sentido de avance de la máquina), y el impacto con las barras y dientes del molinete, provoca la apertura de las vainas más secas y el partido de granos.

- Acarreador: el transporte del material cortado hasta el cilindro o rotor de trilla provoca que parte de las vainas se abran, produciendo daño a los granos desprotegidos por compresión y arrastre del material entre las barras y el piso del acarreador.

- Cilindro o rotor de trilla: al ingresar el material cortado, la trilla se produce por impacto y fricción entre el cilindro y el o los cóncavos. Sin esta acción es imposible que se produzca la trilla, no obstante la agresividad con que se realiza, es lo que determina en gran medida el nivel de daño producido sobre el grano. Altas RPM del cilindro y escasa separación cilindro-cóncavo determinan un mayor daño sobre los granos.

- Sinfines y norias gastados y filosos, con cajas abolladas, son otra fuente de rotura de granos antes de su llegada a la tolva de la cosechadora.

Para diferenciar el origen de la rotura y poder cuantificar en que punto del proceso se producen los mayores valores los autores del trabajo definieron tres puntos de muestreo del grano: la tolva de la cosechadora, la tolva del autodescargable y la salida del tubo de descarga de ésta última.

Resultados

En la tabla N° 1 se pueden ver los resultados promedio de las 18 máquinas. La conclusión es fácil, el factor determinante en el porcentaje de granos rotos es la propia cosechadora  (dado que según informa la bibliografía internacional, la posibilidad de existencia de grano partido en planta antes de la cosecha mecánica es realmente baja)

Vale aclarar que desde el punto de vista estadístico los tres valores son iguales, es decir que las diferencias numéricas son despreciables.

Aún así vale considerar que el valor analizado puede aumentar en los sucesivos movimientos según el destino inmediato.  Si éste es una bolsa, los sinfines de la embolsadora y de la extractora de grano pueden causar mayor daño, según el diseño y estado de conservación.

Como puede observarse el resultado obtenido es muy cercano al máximo tolerado por la norma de la SAGPyA ya mencionada.

Los autores del trabajo no dejan de mencionar que un factor importante es el contenido de humedad del grano al momento de la cosecha. Valores bajos de este parámetro hacen al grano, más susceptible de ser dañado.

Otro trabajo del INTA menciona que en la trilla de soja con menos de 14 % de humedad la velocidad lineal del cilindro debe ser aproximadamente de 12,7 m/sg. El promedio de las cosechadoras muestreadas para este ensayo fue de 20,4 m/sg; es decir un 60 % superior al valor antes mencionado. Esto explica también una parte del alto valor de granos partidos obtenido.

Axial vs convencional

Al comparar el efecto de los distintos sistemas de trilla, los resultados muestran un 9,3 % de rotura con 12,35 % de humedad de promedio de los equipos axiales y 16 % de rotura con 14,02 % de humedad para las máquinas convencionales. Los sistemas de trilla axial generan menor daño al grano, aún con menores contenidos de humedad. Esto coincide, conceptualmente, con los resultados obtenidos en otro trabajo realizado en la provincia de Corrientes.

Aún así vale destacar que estas conclusiones son válidas para casos en los que se repitan las condiciones del trabajo a campo que aquí se analiza.

El sistema de trilla axial presenta algunas ventajas respecto a los sistemas convencionales dado que realiza una trilla progresiva, disminuyendo los daños mecánicos producidos al grano. En este sistema, a medida que el material avanza entre el rotor y las camisas, los granos más secos y fáciles de trillar son separados de la paja al inicio del recorrido, mientras que los más resistentes continúan girando dentro del sistema hasta lograr trillarse.

Resultados coincidentes

Otro trabajo realizado por los mismos autores indica que la rotura total fue del 5 % y la parte que corresponde a la máquina alcanzó el 3,65 %. Así se refuerza el concepto de prestar especial atención al sistema de trilla, se debe lograr una regulación poco agresiva pero con la suficiente energía para evitar la pérdida de vainas por la cola.

No debe ser este el único punto a tener en cuenta, también debe observarse el buen estado de mantenimiento y funcionamiento de los demás mecanismos internos por donde circula el grano.  Así lo indican los resultados de éste último ensayo, a diferencia del anterior. La rotura generada fuera de la cosechadora, desde el punto de vista estadístico, es significativa; lo que indica que cada uno de los pasos siguientes, vaciado de la cosechadora y del autodescargable, generó un aumento en el porcentaje de granos quebrados, al menos en las condiciones en que se realizó la prueba. En este caso la humedad era de 16,5 % y la velocidad tangencial del cilindro 12,8 m/sg.

Tabla N° 1. Porcentaje de grano partido en los distintos puntos de muestreo.